• 3.2 техническая программа пусконаладочных работ: Программа пус- коналадочных.
• Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и .
• Планирование ремонтов и технического обслуживания.
• Система позволяет составить план работ по техническому обслуживанию и ремонту различных видов: ППР, текущий, ремонт по техническому .
• Проект производства работ / Школа технического перевода. Никакая это не Construction program, a Method of Statement, это .
• Системам технического содержания зданий, применяемых в России в настоящее. В основе системы ППР лежит планирование всех видов ремонтов с .

Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену.. Апр 1. 1, 2. 01. 3 . Выпущен новый релиз.. Апр 1. 0, 2. 01. 3 . Выпущен новый релиз.. Апр 5, 2. 01. 3 . Тему автоматизации управления предприятием, начатую в «БР» .

Фев 2. 5, 2. 01. 3 . Именно поэтому в своей деятельности мы, прежде всего, основываемся на использовании передовых методик и лучшем отраслевом..

Янв 1. 0, 2. 01. 3 . Переход со схемы выполнения ППР на..

Программы дополнительного образования ПТМи. РВ разработке находятся 4 программы ДПО. Программа: «Расчёт и проектирование металлоконструкций подъёмных сооружений при изготовлении, модернизации, ремонте». Цель программы: повышение квалификации инженерно- технических работников конструкторских отделов, занятых разработкой конструкторской документации на изготовление, модернизацию, ремонт металлоконструкций грузоподъёмных кранов.

Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования .

Система планово-предупредительных ремонтов оборудования.

Это означает, что его содержание может осваиваться по разным траекториям и с различным объемом учебно- тренировочной работы в зависимости от уровня профессионализма и интересов обучаемых. Курс в полной мере обеспечен контрольно- оценочными заданиями, позволяющими не только оценивать результаты обучения каждого слушателя, но и корректировать индивидуальную траекторию повышения квалификации; занятия сопровождаются большим количеством примеров, графических и аналитических материалов. Расчёт и проектирование металлоконструкций подъёмных сооружений при изготовлении, модернизации, ремонте.

Материалы для изготовления несущих элементов подъёмных сооружений. Общие принципы расчета металлоконструкций подъёмных сооружений. Типовые повреждения крановых металлоконструкций, их причины и методы ремонта.

Основные положения по проектированию сварных соединений и сварных узлов. Это означает, что его содержание может осваиваться по разным траекториям и с различным объемом учебно- тренировочной работы в зависимости от уровня профессионализма и интересов обучаемых. Курс в полной мере обеспечен контрольно- оценочными заданиями, позволяющими не только оценивать результаты обучения каждого слушателя, но и корректировать индивидуальную траекторию повышения квалификации. Видеокодер Для Youtube. Расчёт и проектирование металлоконструкций съёмных грузозахватных приспособлений и тары. Материалы для изготовления несущих элементов металлоконструкции СГП и тары. Общие принципы расчета металлоконструкций СГП и тары.

Особенности расчета и проектирования СГП и тары. Основные положения по проектированию сварных соединений и сварных узлов. В каждой модуле отражены вопросы современного состояния и перспектив развития законодательства в области промышленной безопасности и регистрации, эксплуатации технических устройств на опасном производственном объекте; содержание программы и технологий обучения позволяют освоить / развить требующиеся нормы промышленной безопасности и успешно сдать экзамен по промышленной безопасности в Ростехнадзоре. Основы промышленной безопасности. Требования Российского законодательства в области промышленной безопасности и охраны труда.

Требования безопасности при эксплуатации подъемных сооружений. Общие положения о промышленной безопасности. Установка грузоподъёмной техники на участках производства работ. Правила складирования грузов.

Требования по обеспечению безопасности труда. Состав и содержание проекта производства работ кранами. Необходимые расчеты.

Совмещение системы ППР с ремонтом по состоянию. Опыт автоматизации управления производственными активами и процессами ТОи. Р на промышленных предприятиях России и стран СНГ позволил Корпорации Галактика создать доступную тиражную систему «Галактика EAM» и минимизировать стоимость внедрения. Планирование ремонтов и технического обслуживания оборудования (ТОи.

Р) включает две составляющие: планирование ремонтов объектов и объемов работ (натуральные показатели); планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт. Далее основной акцент мы будем делать на первой составляющей, поскольку вопрос планирования затрат является производным от планирования ремонтов и технического обслуживания. Хотя там, где это необходимо, мы будем давать соответствующие комментарии. Классически применяется два подхода к планированию ремонта объектов и объемов работ и управлению техническим обслуживанием: система планово- предупредительного ремонта; ремонт по состоянию.

Принципиальное отличие указанных подходов заключается в том, что они используют разные основания для определения объекта, сроков и объемов работ. В системе планирования планово- предупредительного ремонта таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию – фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию). Работы по техническому обслуживанию в любом случае планируются в соответствии с нормативно- технической документацией. В качестве информации, иллюстрирующей достоверность планирования ремонтов, приводится план- факт анализ исполнения планов по капитальному ремонту оборудования трех предприятий различных отраслей промышленности.

Анализ приведенных данных показывает значительные отклонения фактических данных от плановых по всем показателям, за исключением затрат. Насколько критичны отклонения фактических данных ремонта от плановых для работы предприятия? Если говорить с точки зрения локальных задач предприятия, то вроде все нормально. Затраты не превышены, на текущую эффективность предприятия ситуация не влияет. С другой стороны, отсутствие возможности корректно планировать ремонты и техобслуживание несет в себе целый ряд проблем, некоторые из которых могут существенным образом повлиять на предприятие в будущем. Давайте рассмотрим наиболее критичные: Во- первых, при таком уровне организации системы планирования, управление ремонтами и техобслуживанием сводится к оперативному реагированию на те или иные ситуации. Горизонт принятия решений составляет максимум неделю.

По сути, это означает работу оборудования на отказ. В перспективе это приведет к росту аварийности, повышенному износу оборудования, срывам производственной программы и в конечном счете к лавинообразному росту ремонтного фонда. На одном из предприятий это привело к следующим неутешительным результатам: Не более 3. На 1. 6% увеличилось время простоя оборудования в ремонте; На 1. На 1. 3- 1. 4% ежегодно увеличивается ремонтный фонд. Во вторых, отсутствие корректной информации по объектам и объемам работ не позволяет определить реальную потребность в средствах на техническое обслуживание и планирование ремонта оборудования.

Естественно, это вызывает значительные сложности при согласовании величины ремонтного фонда между инженерно- техническими и финансово- экономическими службами. В конечном итоге решение принимается не на основе объективных критериев, а субъективно, исходя из сложившегося «расклада сил» на предприятии.

В чем причина? На качество планирования ремонта и технического обслуживания оборудования влияют множество факторов. Мы хотели бы выделить два наиболее критичных: система планирования ремонта на основе ППР практически себя изжила; отсутствуют достоверные данные о техническом состоянии оборудования; Рассмотрим каждый из них подробно. Система планирования ремонта на основе ППР практически себя изжила. Структура ремонтного цикла, а также состав и объемы работ, в основном были разработаны специализированными институтами 2.

Основой для таких разработок являлись статистические данные, в соответствии с которыми необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования. Такой подход изначально имел два принципиальных недостатка: не учитывались фактические условия (качество сырья, технологические режимы) работы оборудования. В качестве иллюстрации можно привести данные одного из нефтехимических предприятий, характеризующие отклонения фактических показателей по периодичности и объемом работ от значений, определенных в системе планирования ремонта на основе ППР. Такие отклонения являются тем более критичными в условиях дефицита средств на техническое обслуживание и ремонт оборудования, поскольку не позволяют корректно определять приоритеты при выборе объектов и объемов работ.

Кроме того, за последние 1. Так, на многих предприятиях были внедрены современные технологии и материалы, используемые при техническом обслуживании и ремонте оборудовании. Это позволило существенным образом повысить надежность отдельных узлов и агрегатов и соответственно увеличить межремонтный пробег оборудования. Например, внедрение новых торцовых уплотнений позволило увеличить межремонтный пробег насосных агрегатов на 3.

Отсутствуют достоверные данные о техническом состоянии оборудования. Проблема мониторинга технического состояния оборудования была рассмотрена нами ранее. Несмотря на то, что соответствующие механизмы мониторинга были созданы, проблемы получения достоверных данных о техническом состоянии оборудования остаются. В качестве примера можно привести одно из крупных нефтеперерабатывающих предприятий. Несколько лет назад на нем была внедрена система периодического вибромониторинга динамического оборудования.

Для иллюстрации эффективности работы системы вибромониторнга мы приводим данные о вероятности выхода из строя оборудования, рекомендованного к ремонту на различных временных горизонтах. Исходя из анализа представленных данных видно, что система выдает более или менее достоверные данные только на недельном интервале времени. Какие факторы влияют? Соответственно все это приводит к снижению достоверности планирования ремонтов. Тем не менее, наличие таких, даже не всегда достоверных данных, повышает качество планирования ремонтов и технического обслуживания (хотя бы на краткосрочном интервале времени) и соответственно эффективность системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования. Положительный опыт в планировании ремонтов. Как мы отмечали ранее, корректность планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования в первую очередь определяется наличием информации о реальном техническом состоянии оборудования.

Соответственно, будущее за планированием ремонтов и технического обслуживания оборудования на основе его технического состояния. Тем не менее, быстрый переход на такую схему невозможен. Если только не брать во внимание крайний случай функционирования системы планирования ремонта по техническому состоянию – работа на отказ. В первую очередь вследствие проблем, которые мы обсуждали ранее.

Кроме того, полный отказ от системы планирования ремонтов на основе ППР невозможен и по юридическим причинам. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования. Неисполнение соответствующих требований ГГТН РФ, а также нормативно- технической документации может повлечь за собой определенные санкции, вплоть до остановки производства. А в случае серьезных инцидентов (аварии со смертельным исходом, экологические катастрофы и т. Итак, какой может быть выход в сложившейся ситуации? В качестве положительного опыта мы приводим пример организации системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования на одном из нефтеперерабатывающих предприятий. Разработанная система базировалась на трех основных принципах: использовать системы приоритетов при планировании технического обслуживания и ремонта оборудования; совмещать систему планирования ремонтов на основе ППР и планирования по техническому состоянию; планировать только то, что можно запланировать.

Использовать системы приоритетов при планировании технического обслуживания и ремонта оборудования. Наличие приоритетов является одним из необходимых условий эффективного функционирования системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования. Этот фактор является наиболее критичным в условиях дефицита средств у предприятия.

Исходя из этого, для различных типов оборудования и видов работ была определены и оценены по пятибалльной шкале соответствующие приоритеты. Максимальный приоритет имеют работы по исполнению предписаний, контролирующих и инспектирующих организации, диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, поскольку своевременное и качественное выполнение этих работ в основном и обеспечивает надежную и безопасную эксплуатацию оборудования. Например, преждевременный выход из строя оборудования в 5. Совмещать систему планирования ремонтов на основе ППР и планирования по техническому состоянию.

Совмещение системы ППР и планирования ремонтов по техническому состоянию означает применение различных принципов планирования, как по видам оборудования, так и по видам работ. Для чего необходим такой подход? Кроме того, предлагаемый подход позволит реализовать принципы приоритетности по типам оборудования и видам работ. Принципы планирования показателей ТОи. Р в зависимости от видов оборудования и типов работ приведены ниже. Сформированные принципы определения показателей являются основой для построения эффективной системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования. Планировать только то, что можно запланировать.

Идея заключается в том, что на каждом временном горизонте определяются показатели, достоверность планирования которых не менее 8. Такие показатели рассчитываются прямым методом. Показатели, достоверность планирования которых менее 8.

По мере сокращения горизонта планирования ремонтов осуществляется последовательное уточнение плановых показателей. Основа для такого уточнения — данные о фактическом состоянии оборудования, технологических режимах его работы, а также выполнения планов по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в предыдущих периодах. В качестве инструмента периодического уточнения плановых показателей была применена схема скользящего планирования.

Скользящее планирование представляет собой систему периодического уточнения и дополнения плановых данных. Моя Будущая Профессия Психолог На Английском Презентация тут. В рамках скользящего планирования ремонтов были выделены следующие временные горизонты: среднесрочный - планируются показатели на плановый и прогнозный год; красткосрочный - планируются показатели на прогнозный, проектный и плановый месяц. Основные механизмы системы планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования. Планирование ремонтов и технического обслуживания оборудования.

Как было отмечено выше, планирование на среднесрочном горизонте осуществляется на плановый и прогнозный год. Структура показателей и основания для планирования представлены в таблице 7. Необходимо отметить, что в разработанной схеме критическим фактором ее эффективности является наличие организационно- технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В первую очередь это типовые дефектные ведомости и технологические карты производства работ. Типовые дефектные ведомости и технологические карты являются инструментами, позволяющими в условиях недостатка фактической информации о техническом состоянии оборудования с приемлемым уровнем точности планировать структуру и объемы работ по ремонтам оборудования. Это связано с тем, что порядка 7. Дефектная ведомость.

Типовые дефектные ведомости формируются на технологические объекты в целом, а технологические карты — на отдельные единицы оборудования. В них содержится информация о структуре и объемах работ, а также потребность в основных видах ресурсов (материалы и запасные части, машины и механизмы, людские ресурсы).